در حین کار یاتاقان، به دلیل تأثیر عوامل خارجی یا داخلی، فاصله اولیه تناسب تغییر می کند، دقت کاهش می یابد و حتی به "تشنج" شکست تغییر ترخیص می گویند. عوامل خارجی مانند تداخل بیش از حد، نصب نامناسب، انبساط ناشی از افزایش دما، اضافه بار آنی و غیره و عوامل داخلی مانند آستنیت باقیمانده و تنش پسماند در حالت ناپایدار از دلایل اصلی شکست تغییرات ترخیص هستند.
1. حلقه بیرونی را بچرخانید و قفس، عنصر نورد و محل اتصال راهرو را به دقت بشویید تا هر قسمتی که قبلاً از باقی مانده روغن پنهان شده بود، کاملاً تمیز شود. یاتاقان ها باید پس از اتصال، تمیز و خشک شوند، و تکیه گاه های میز خنثی با اندود تمیز خشک شوند، یا به آرامی در اجاق خشک کن مادون قرمز دور خشک شوند. از آنجا که حتی خشک کردن و خشک کردن یا خشک کردن، کل فرآیند نباید حلقه های بلبرینگ را قرار دهد، به هیچ قاب یا عناصر نورد بچسبد. روغن بلبرینگ مشترک جهانی را می توان قبل از تحویل برای آزمایش در عمل از بسته بندی روغنی جدا کرد و برای تمیز کردن در نفت سفید 3 درصد یا بنزین بدون اسید غوطه ور کرد.
2. در صورت درخواست روغن روان کننده چکه ای و تحویل فوری، یاتاقان های خشک یا خشک را بررسی کنید. در این زمان، هیچ لایه روغنی برای محافظت از سطح بیرونی بلبرینگ وجود ندارد. بازرسان مجاز به لمس مستقیم پوست در طول کل فرآیند نیستند. اپراتور باید دستکش تمیز بپوشد و با دست زنگ بزند، اما باید از مخلوط کردن ماده ضد زنگ در ظاهر یاتاقان نورد اجتناب کند. دست، در غیر این صورت نتایج اندازه گیری مغرضانه خواهد بود.
3. یاتاقان ها باید بلافاصله پس از سرویس یا درمان با استوک زنگ زده بررسی شوند و کل فرآیند بازرسی باید تکمیل شود. بیش از حد طولانی برای جلوگیری از خوردگی. به استفاده از بنزین خالص تمیز و بدون روغن توجه کنید که باعث خوردگی نیز می شود.
4. در صورت خشک یا خشک بودن یاتاقان، سطح بیرونی بدون محافظ فیلم روغن بلبرینگ باید طبق مقررات چکیدن روغن روانکار و تحویل فوری بررسی شود. در این زمان در تمام مراحل بازرسی، نیروی انسانی که مستقیماً با پوست تماس داشته باشد مجاز نیست و اپراتور باید از دستکش تمیز استفاده کند. رنگ آمیزی دستی با زنگ زدگی، اما باید از مخلوط کردن دست با ماده ضد زنگ بر روی سطح نورد بلبرینگ های مفصلی جهانی خودداری کرد، در غیر این صورت باعث انحراف در نتایج اندازه گیری می شود.
5. بازرسی یاتاقان ها بلافاصله پس از تحویل یا در طول فرآیند موجودی زنگ زده کامل می شود و کل فرآیند بازرسی باید تا آنجا که ممکن است ضبط شود تا زیاد طول بکشد تا باعث خوردگی نشود. به استفاده از بنزین خالص تمیز و بدون روغن توجه کنید که باعث خوردگی نیز می شود.
تأثیر کیفیت سنگ زنی بر خرابی زودرس بلبرینگ از نتایج آزمون فوق می توان نتیجه گرفت که ترک های سنگ زنی و سوختگی های سنگ زنی در یک طرف راه آهن یکی از دلایل مستقیم ترک خوردگی رینگ و خرابی زودرس بلبرینگ است. ویژگی های توزیع شکل ماکروسکوپی ترک و سوختگی سنگ زنی نشان می دهد که موقعیت اصلی راه آهن بیش از حد مغرض است یا R مسیر مسابقه گرد نیست، که باعث افزایش میزان سنگ زنی در یک طرف مسیر مسابقه می شود. هنگامی که سرعت برش سریع باشد، کل راهرو سنگ زنی ناهموار تولید می کند. اگر چرخ سنگ زنی به موقع تراشیده نشود، باعث فرورفتن یا چسبیدن زباله های سنگ زنی می شود و باعث مسدود شدن و غیرفعال شدن منافذ چرخ سنگ زنی می شود که باعث افزایش عدم تعادل چرخ سنگ زنی و ارتعاش می شود. دوک دوک تشدید می شود و حتی لرزش ماشین ابزار باعث ایجاد پچ پچ می شود. بدیهی است که نیروی سنگ زنی به صورت دوره ای تغییر می کند و نوارهای سوختگی متناوب را تشکیل می دهد.
به منظور درک بیشتر توزیع سختی فرول و ریزساختار کوئنچ و تمپر و ریزساختار لایه سطحی، حلقه داخلی نیمه ترک خورده و قطعات آن انتخاب میشوند و سختی ماکروسکوپی در سطح انتهایی تعیین میشود. برای شکستن حلقه داخلی از روش برش سیم استفاده می شود. نمونه های متالوگرافی طولی را در نزدیکی مرکز برش دهید.
