تولید انواع حلقه های بلبرینگ نورد و فولاد نورد.چرخش بلبرینگ تحت فشار زیاد متناوب ، علاوه بر نیاز به مواد مقاومت در برابر فشار بالا ، استحکام خستگی در برابر تماس و مقاومت در برابر سایش ، بلکه دارای مقاومت ، مقاومت در برابر خوردگی ، پایداری بعدی و روند مناسب نیز می باشد.
فولاد بلبرینگ کروم با کربن بالا اولین بار در سال 1901 در اروپا ظاهر شد.ایالات متحده در سال 1913 آن را به عنوان فولاد استاندارد ذکر کرد.در طول 70 سال گذشته ، بسیاری از فرآیندهای جدید برای بهبود خلوص فولاد تحمل و ناهمگونی کاربید ایجاد شده است. فن آوری هایی مانند جاروبرقی و پالایش خارج از کوره به طور گسترده ای در تولید فولاد بلبرینگ مورد استفاده قرار گرفته است.چین تولید فولاد بلبرینگ را در سال 1951 آغاز کرد.
فولاد بلبرینگ نورد مدرن را می توان به چهار دسته تقسیم کرد: فولاد بلبرینگ کروم بالا کربن ، فولاد بلبرینگ کرومیوم کاربایزه ، فولاد بلبرینگ ضد زنگ و فولاد بلبرینگ با دمای بالا.فولاد بلبرینگ کروم با کربن بالا به طور گسترده ای در صنعت تولید یاتاقان استفاده می شود.
خلوص بالای عناصر آلیاژی و ساختار یکنواخت خوب شاخص های اصلی کیفیت فولاد بلبرینگ هستند. بنابراین ، اجزاء غیر فلزی و یکنواختی کاربیدهای موجود در فولاد بلبرینگ با توجه به شرایط استفاده متفاوت در استاندارد فولاد واجد شرایط هستند.
کربن اصلی ترین عنصر تقویت کننده فولاد بلبرینگ است.محتوای کربن فولاد بلبرینگ به طور کلی زیاد است ، و حالت سرویس عمدتا بر اساس سوزن کریستو کریستالی و مارتنزیت کریستالی ریز محور استوار است. مقدار مشخصی از کاربید حل نشده حل نشده در ساختار حفظ می شود تا مقاومت به سایش فولاد را بهبود بخشد.اگر میزان کربن فولاد به طور مناسب کاهش یابد ، قابلیت حلالیت عناصر آلیاژی در ماتریس افزایش می یابد. اگرچه تعداد کاربید حل نشده حل نشده کاهش می یابد ، اما سختی پذیری و مقاومت خستگی در تماس با فولاد قابل بهبود است. در مقابل ، افزایش میزان کربن برای مقاومت در برابر سایش فولاد مفید است.بنابراین ، میزان کربن فولاد بلبرینگ با توجه به کاربردهای مختلف تعیین می شود ، معمولاً در محدوده 1.2 0.8 controlled کنترل می شود.
کروم عنصر اصلی در تشکیل کاربیدها است.فولاد کروم کربن بالا ، کاربید نوع MC (M برای فلز) را در شرایط مختلف عملیات حرارتی تشکیل می دهد.کروم می تواند خواص مکانیکی ، سخت شدن و یکنواخت بودن ساختار فولاد را بهبود بخشد.همچنین می تواند مقاومت در برابر خوردگی فولاد را افزایش دهد.میزان کروم در فولاد به طور کلی بیش از 2.0٪ نیست ، مولیبدن می تواند جایگزین کروم در فولاد شود ، در افزایش سختی پذیری فولاد ، مولیبدن از کروم قوی تر است ، بنابراین سختی پذیری بالایی از فولاد تحمل کربن بالا با مولیبدن دارد.
سیلیکون و منگنز می توانند سختی در فولاد تحمل را افزایش دهند.عدد فولادی معمولی که برای سیلیکون و منگنز مورد استفاده قرار می گیرد GCr15SiMn است.منگنز همچنین می تواند منگنز پایدار با گوگرد در فولاد را تشکیل دهد ، و ترکیبات گوگرد اغلب می توانند اکسیدها را احاطه کنند و تشکیل اجزا کامپوزیت با اکسیدها به عنوان هسته ، باعث کاهش اثر مضر اکسیدها روی فولاد می شوند.
فولاد تحمل فرایند تولید معمولاً در کوره برقی قلیایی ذوب می شود ، یا می توان آن را با خلاء خارج از کوره زدایی کرد یا با خلاء ملاقه تصفیه کرد.فرآیند ریخته گری شمش و طراحی شمش فولادی بلبرینگ تأثیر زیادی در توزیع اجزاء غیر فلزی و کاربید در فولاد دارد.فولاد بلبرینگ در معرض ایجاد لکه های سفید است ، بنابراین شمش و شمش باید به آرامی خنک شوند.فولاد بلبرینگ با کیفیت بالا برای استفاده در حمل و نقل هوایی باید با روش های ویژه ای از جمله استفاده مجدد از الکترولاسلاک یا جبران خلاء مصرفی ذوب شود.
به منظور بهبود تفکیک کاربید ، معمولاً آنیل سازی با پخش طولانی مدت در دمای بالا 1250 ~ 1200 for برای تحمل شمش انجام می شود.در طی پردازش گرم ، جو کوره باید کنترل شود. دمای گرمایش بیل نباید زیاد باشد و مدت زمان حفظ گرما نباید خیلی طولانی باشد تا از دفع گاز زدایی جدی جلوگیری شود.درجه حرارت نورد نهایی (جعل) معمولاً بین 800 تا 900 است ، خیلی زیاد به نظر می رسد کاربید شبکه بزرگ بسیار آسان است ، خیلی راحت هم به راحتی ترک شکل نورد (جعل) را ایجاد می کند.محصولات نهایی چوب نورد (فرفورژه) باید تا 650 خنک شوند تا از جدا شدن سیمانیت در شبکه در مرز دانه جلوگیری شود. در صورت اجازه شرایط ، روند نورد کنترل شده قابل اتخاذ است.
برای بدست آوردن ماشین کاری و پیش سازه مناسب قبل از خنک شدن ، باید از فولاد بلبرینگ مورد استفاده در ماشینکاری سرد کاملاً اسفروئید شده و در دمای 800 780 آنیل شود و در هنگام پخت و پز از جلوگیری از گاززدایی جلوگیری شود.اگر سیمانیت شبکه خیلی ضخیم در فولاد نورد وجود داشته باشد ، درمان عادی سازی قبل از پختن باید انجام شود.فولادهای بلبرینگ کروم معمولاً بین 830 تا 1} 1 ated گرم می شوند ، روغن خاموش شده و بین 150 تا 180 گرم می شوند.در ساختار یاتاقان دقیق ، باید حجم آستنیت باقیمانده را تا حد ممکن کاهش داده یا باید آستنیت باقیمانده در فرآیند استفاده پایدار باشد. بنابراین ، اغلب نیاز به درمان سرد در -80 (یا دمای پایین) پس از خاموش شدن و تثبیت طولانی مدت در دمای 140 120 است.