نقایص با کیفیت قطعات تحمل پس از عملیات حرارتی عبارتند از: گرم شدن بیش از حد ریزساختار ، گرم شدن بیش از حد ، ترک خوردگی ، سختی کافی ، تغییر شکل تصفیه حرارتی ، دفع کمبود سطح ، نقطه نرم و غیره.
1. گرمای بیش از حد
گرم شدن بیش از حد ساختار پس از فرونشاندن از دهان خشن قسمتهای تحمل مشاهده می شود.اما برای تعیین میزان گرمای بیش از حد باید ساختار میکروسکوپی رعایت شود.اگر در ساختار فرونشاندن فولاد GCr15 مارتنزیت درشت درشت وجود داشته باشد ، این ساختار فوق گرم شده خاموش است.علت ممکن است گرمای بیش از حد ناشی از دمای بیش از حد خاموش یا گرمای بیش از حد طولانی و زمان نگه داشتن آن باشد.همچنین ممکن است به دلیل شدت کاربید زونال بافت اصلی باشد ، تشکیل یک مارپیچ موضعی مارتنزیت در منطقه کربن کم بین این دو منطقه و در نتیجه بیش از حد گرم می شود.آستنیت باقیمانده در بافتهای گرم شده افزایش یافته و ثبات بعدی کاهش یافته است.با توجه به گرمای بیش از حد سازه خام ، بلور ضخیم فولاد منجر به کاهش چقرمگی قطعات ، کاهش مقاومت در برابر ضربه و همچنین عمر تحمل FAG نیز خواهد شد.گرمای بیش از حد حتی ممکن است باعث ترک خوردگی شود.
2. گرمای کمتری دارد
اگر دمای خنک شدن خیلی کم باشد یا خنک کننده مناسب نباشد ، بافت ترشح بیش از حد استاندارد در ریزساختار تولید می شود ، که به آن بافت زیر گرم گفته می شود و این باعث کاهش سختی و به شدت کاهش مقاومت در برابر سایش می شود و بر عمر سرویس FAG تأثیر می گذارد. یاتاقان.
3. ترک ترک
ترک ناشی از استرس داخلی در فرآیند خنک کننده و خنک کننده قطعات تحمل ، ترک خوردگی نامیده می شود.دلایل بروز چنین ترک هایی به شرح زیر است: به دلیل دمای خاموش شدن بیش از حد یا خنک شدن بیش از حد سریع ، تنش ریزساختار در هنگام تغییر استرس حرارتی و تغییر حجم جرم فلز از مقاومت به شکست فولاد بیشتر است.نقص اصلی روی سطح کار (مانند ترک های خراش سطح و خراش) یا نقص داخلی فولاد (مانند شمشک زدن سرباره ، اجزاء غیر فلزی جدی ، لکه های سفید ، بقایای کوچک شدن و غیره) غلظت استرس را هنگام خاموش شدن تشکیل می دهد.جداسازی شدید سطح و جداسازی کاربید.پس از خاموش شدن ، خنك كردن قطعات كافي است يا به موقع نيست.روند قبلی ناشی از فشار بیش از حد سرد ، جعل تاشو ، علائم چرخش عمیق ، لبه های تیز و گوشه های شیار روغن.در یک کلام ، ممکن است دلایل ترک ترک یکی یا چند عامل فوق باشد و وجود استرس درونی دلیل اصلی شکل گیری ترک های فرونشست است.ترک ترک عمیق و باریک ، شکستگی مستقیم ، بدون سطح اکسیداسیون.این معمولاً یک شکاف مستقیم طولی یا شکاف حلقه ای روی حلقه بلبرینگ است.شکل روی توپ بلبرینگ می تواند به شکل S ، T شکل یا حلقه باشد.ریزساختار ترک ترک به این صورت است که در هر دو طرف ترک ، دفع زدایی وجود ندارد که بدیهی است با جعل ترک و ترک مواد متفاوت است.
4. تغییر شکل تصفیه حرارت
تحمل قطعات در عملیات گرما ، استرس حرارتی و استرس ساختاری وجود دارد ، این استرس داخلی می تواند به صورت مایع یا جزئی جبران شود ، پیچیده و قابل تغییر است ، زیرا با دمای گرمایش ، سرعت گرمایش ، حالت خنک کننده ، سرعت خنک کننده ، شکل قطعات می تواند تغییر کند. و تغییر اندازه ، بنابراین تغییر شکل گرما اجتناب ناپذیر است.درک و تسلط بر قانون تغییر آن می تواند تغییر شکل قطعات بلبرینگ (مانند بیضی حلقه ، گسترش اندازه و غیره) را در یک محدوده کنترل پذیر ایجاد کند که برای تولید آن سودمند است.البته برخورد مکانیکی در فرآیند عملیات حرارتی همچنین باعث تغییر شکل قطعات می شود اما با تغییراتی بهتر می توان از این تغییر شکل کاسته و از آن جلوگیری کرد.
5- کمبود سطح
در فرآیند عملیات حرارتی قطعات تحمل ، اگر در محیط اکسید کننده گرم شود ، سطح آن اکسید می شود تا کسر جرم کربن را روی سطح قطعات کاهش دهد و در نتیجه آن ، تجزیه مجدد سطح انجام می شود.عمق لایه decarburization سطح بیش از کمک هزینه پردازش نهایی است و قسمت خراشیده می شود.با استفاده از روش متالوگرافی و روش ریزپردازی می توان عمق لایه زدایی سطح را تعیین کرد.روش اندازه گیری منحنی توزیع میکرو سختی لایه سطح می تواند به عنوان معیار داوری مورد استفاده قرار گیرد.
6. نکته نرم
پدیده استحکام کافی در سطح قطعات بلبرینگ به دلیل عدم گرمایش کافی ، خنک کننده ضعیف و عملکرد نادرست خاموش شدن ، نرم شدن نقطه نرم نامیده می شود.مانند کمبود کف سطح ، می تواند باعث کاهش جدی مقاومت به سایش سطحی و استحکام خستگی شود.